A NEO e a SIEMENS oferecem o software e o suporte ideais para o Planejamento e Programação da Produção (APS) para a Indústria Metal-Mecânica, com resultados expressivos e nível de automatização e simulação que a Indústria 4.0. requer.
Toda Indústria tem um conjunto de restrições de produção muito desafiadoras. No setor metal-mecânico não é diferente, seja para atender o segmento automotivo, agrícola, construção ou outros. Com a alta volatilidade dos fornecedores e políticas de atendimento cada vez mais competitivas, as áreas de Supply Chain e PPCP precisam garantir um bom nível de serviço a ao menor custo viável.
A expertise da NEO no segmento metal-mecânico, aliada à robustez e flexibilidade do líder de mercado OPCENTER APS, nos permite implantar na sua empresa uma solução para planejar e programar a sua indústria, enxergando a capacidade finita dos seus recursos para adequar os planos de produção, agindo e reagindo dinamicamente às mudanças na demanda e na produção.
OS PRINCIPAIS DESAFIOS DA INDÚSTRIA METAL-MECÂNICA
Dificuldades em Estimar e Cumprir Prazos
Uma ferramenta de sequenciamento avançado que utiliza a situação atual real da fábrica para a programação da produção pode sanar este e outros problemas consequentes.
Sincronismo entre Operações
Em função dos múltiplos componentes necessários para um produto acabado, o controle do sincronismo entre operações sem um software especializado se torna complexo e gera paradas de máqunas e excesso de WIP.
Manutenções Frequentes
Uma parada de máquina inesperada ou um pedido urgente recebido pelo comercial acarreta em um enorme retrabalho para o PCP.
Falta de Visibilidade de Ferramental
Muitos pedidos podem ser atrasados devido a máquinas e operadores ociosos aguardando a disponibilidade de um certo ferramental.
Altos tempos de Setup
Fabricar alternadamente componentes com atributos diferentes toda hora é extremamente custoso devido aos setups envolvidos no início de cada operação.
COMO FUNCIONA O APS
CAPACIDADE FINITA E ANÁLISE DE CENÁRIOS
Gere um plano mestre de produção e programe seus recursos (máquinas e postos operativos) ordem a ordem, pedido a pedido, com capacidade finita, simulando e comparando cenários segundo os KPIs do seu negócio.
MINIMIZAÇÃO DO SETUP
Programe as ordens agrupando peças com características de produto similares ou que utilizam as mesmas ferramentas, garantindo a máxima produtividade de cada recurso.
SINCRONISMO ENTRE OPERAÇÕES
Programe operação a operação, com o sincronismo entre elas e também entre diversos componentes que se relacionam e que precisamos enxergar para visualizar gargalos e buscar reduzir custos e atrasos.
RESULTADOS ESPERADOS
Redução de Estoques
O melhor sincronismo entre as operações permite uma redução de lead time, a qual reduz seu WIP e permite que você reduza também seu estoque de produtos acabados, já que o ressuprimento é mais rápido. A agilidade da solução também permite reagir rapidamente a mudanças de demanda para evitar estoques desnecessários.
Aumento de Produtividade
As regras de programação irão agrupar itens de similares, reduzindo tempos de setup que não agregam valor. O melhor sincronismo permite a redução dos tempos de espera, gerando mais valor diretamente ao produto e aproveitando melhor os ativos da empresa.
Redução de Atrasos
A visibilidade, agilidade em programar e maior assertividade nos planos permite reduzir os atrasos e rupturas pois elas são identificadas com antecedência, permitindo realizar simulações para tomar ações preventivas e eliminá-las. Isso tudo com cenários que permitam garantir disponibilidade sem prejudicar o atendimento.
Maior Agilidade
Mais difícil que planejar é replanejar. Uma quebra de máquina, um retrabalho em um componente ou uma mudança na demanda de um item podem gerar um efeito cascata para reprogramar toda a fábrica. Responder a essa realidade rapidamente e com um bom plano permitem que o trabalho do PPCP seja mais analítico e decisivo, e não operacional.
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