Até o final de 2018, a Bartira realizava o sequenciamento somente de linhas críticas, ponto que mudou após implementação total do Opcenter APS, que permitiu o sequenciamento de todos os recursos da fábrica, considerando suas diversas restrições como recursos exclusivos por produto, calendários por recursos, eficiências, ferramentais dentre outros.
Como todo processo evolui em maturidade de capacitação, sistemas e informações ao longo do tempo, a necessidade de uma melhoria contínua faz com que todo investir em solução APS tenha um caráter de implantação progressiva.
Um ano após a implementação do primeiro projeto e com o uso da solução no dia a dia trazendo maior visibilidade para a equipe de PPCP e chão-de-fábrica, novas necessidades foram mapeadas, levando a empresa a realizar mais um projeto junto da NEO, desta vez focando em regras de programação mais personalizadas e avançadas de sequenciamento através da API do Opcenter APS, uma das especialidades e diferenciais da NEO.
AS SOLUÇÕES PARA UMA MELHORIA CONTÍNUA
Para cada setor da Bartira foram desenvolvidas regras distintas, de acordo com a particularidade de cada processo. Vamos trazer aqui 3 grandes melhorias que foram introduzidas nesse projeto.
FLUXO CRUZADO E ESPAÇO FÍSICO
Nos primeiros processos da fábrica, dada a restrição de espaço físico em trilhos entre máquinas, foi imperativo para a Bartira que a regra de sequenciamento desenvolvida primasse pela redução do WIP durante o sequenciamento, assim como a redução de fluxo cruzado.
Para a heurística realizar o controle e redução de estoques realiza-se a leitura, a partir do sistema de estoques do MES, o identificador de cada trilho na fábrica e quais ordens de produção estão neles no momento do sequenciamento. Com estas informações será possível futuramente realizar o consumo e preenchimento do estoque em trilhos, restringindo sequenciamentos que se destinariam a trilhos cheios e priorizando aqueles que estão vazios e precisam demanda.
Cada trilho possui informações de máquinas destino preferenciais, considerando a distância entre máquina e trilho. Desta forma é possível realizar o planejamento dos dias seguintes sempre considerando, para cada máquina e trilhos, os seus destinos preferenciais.
DIVISÃO DE LOTES
Adicionalmente, para todos os setores foi desenvolvida uma regra de quebra de operações (divisão de uma operação em lotes menores) ao longo do sequenciamento permitindo redução de lead time.
Através de uma tela customizada o planejador pode selecionar a partir de qual quantidade mínima uma ordem de produção pode ser quebrada e qual a quantidade mínima de cada divisão. Com estes dados a heurística da NEO avalia, durante o sequenciamento, se uma ordem específica tem potencial de atrasar caso não seja quebrada. Nos casos que é identificado que a ordem pode atrasar e atende as premissas conforme input do usuário, a regra realiza a quebra em tantas operações quanto possíveis, respeitando os valores de lote mínimo de cada divisão e reduzindo assim ainda mais os atrasos.
PROGRAMAÇÃO DE RETRABALHO
Por fim, outro ponto importante no planejamento do dia a dia da empresa são as ordens de produção de retrabalho, que entram como prioridade no dia para atender pedidos que estão parados aguardando seu atendimento. Estas ordens costumam ser de lotes pequenos, tornando o sequenciamento muito delicado, uma vez que simplesmente sequenciar elas prioritariamente poderiam causar diversas trocas de setup, onerando muito a produtividade do dia. Para atender esta necessidade, a regra desenvolvida pela NEO atua em 3 etapas:
- Otimização de peças semelhantes: com o sequenciamento realizado, a heurística desenvolvida busca alocar as ordens de retrabalho em momentos produtivos para que elas não gerem setup. Como as quantidades produtivas são baixas, adicionar mais uma ordem de produção à fila não leva a impactos significativos nos horizontes futuros daquele recurso, se bem alocada.
- Nos casos em que a regra 1 não consiga atuar, busca-se a otimização por espaços na produção: ainda com o sequenciamento realizado, a heurística busca encaixar as operações em momentos produtivos que a máquina não esteja trabalhando por estar aguardando processos anteriores finalizarem seus lotes. O encaixe ocorre caso seja possível realizar o setup para realizar a peça, assim como sua execução dentro do período planejado de ociosidade.
- Ainda havendo necessidade de produção de ordens de retrabalho que não foram atendidas pelas 2 primeiras regras, a heurística realiza uma reprogramação daquele dia, buscando a alocação que melhor atende a sua produção em termos de otimização de setup e datas de entrega.
OS RESULTADOS E PERSPECTIVA FUTURA
Após a implementação da nova regra, o fluxo dos produtos pelo chão de fábrica ficou muito mais fluído. O controle de destinos preferenciais entre máquinas e trilhos reduziu drasticamente o fluxo cruzado de materiais entre os processos, conforme exemplo:
Ilustração do fluxo cruzado de materiais da Bartira pré implementação da regra.
Ilustração do fluxo cruzado de materiais da Bartira pós implementação da regra_V2
Com a possibilidade de quebrar operações ao longo do sequenciamento, também foi possível reduzir a ociosidade dos recursos, uma vez que as quebras geram uma ocupação e balanceamento melhor dos mesmos.
Com as melhorias atuais a Bartira reduziu a necessidade de interferências no sequenciamento por parte do programador, tornando a empresa uma futura candidata de iniciar um sequenciamento autônomo com integrações automáticas com a fábrica através do ERP e do seu MES.
“A implementação de todas essas regras tirou o peso do programador que tinha que fazer grande parte dessas regras manualmente dentro do APS, nos levando mais perto de uma futura programação autônoma. Com o período de pandemia surgiram novas necessidades, principalmente no que tange controle de matérias primas, que será o próximo projeto que temos planejado com a NEO. Após ganharmos maior maturidade no uso das novas regras e com melhor controle destas matérias-primas, acredito que estaremos prontos para fazer essa virada para uma programação autônoma e ter cada vez mais interface com a Indústria 4.0.”
Fernando Canelas – Gerente de PCP
Esse é mais um case de sucesso da NEO!
Você pode conferir mais cases e também conteúdos voltados para a engenharia de produção em nosso blog.
