Como Programar Processos Terceirizados na Indústria

Programar processos terceirizados na indústria não é uma tarefa fácil, muito pelo contrário. Esse é um desafio comum no setor e que exige um ponto de atenção para a criação do planejamento e sua execução.

O aumento no volume de processos distintos necessários em cada produto, a valorização da expertise em algumas operações muitos específicas ou a necessidade de cumprimento de regulações industriais estritas fazem com que seja muito interessante o uso de empresas terceirizadas para desempenhar alguma operação produtiva. A prática já é historicamente muito comum em indústrias de mão-de-obra intensiva, como a de confecção e calçadista, mas também é muito utilizada em casos como a metalização na indústria de embalagens plásticas, galvanização na metalmecânica, entre outros.

Como mencionamos, as atividades de planejar, programar e controlar a produção em situações em que há terceiros ganham uma camada extra de complexidade e criticidade, afinal, o tempo de reação após uma mudança de plano é maior, seja devido ao transporte que passa a existir entre fábricas distintas, seja decorrente de uma comunicação com mais pessoas e elementos envolvidos.

Hoje iremos falar mais detalhadamente sobre 3 maneiras de realizar a programação da produção destes terceiros através de uma solução APS, pontos positivos e negativos em cada uma, assim como formas de endereçar o transporte entre as unidades produtivas.

Tipos de Programação de Fornecedores de Industrialização

Antes de falar deles, é importante identificar que tipo de relação se possui com o fornecedor de industrialização, pois é ela que definirá o nível de autonomia que cada empresa tem e o melhor modelo a se utilizar. Podemos pensar nesses 3 níveis de autonomia:

Temos um contrato de nível de serviço pré-acordado, com um prazo padrão ou definido pelo terceiro a cada novo pedido;
Temos uma capacidade contratada por período, que não caracteriza a totalidade da capacidade do terceiro. Cada produto “consome” parte dessa capacidade e é isto que define os prazos de entrega com base na capacidade ainda disponível;
Temos exclusividade com o terceiro, o que permite definirmos exatamente as prioridades e programação como um todo, através de uma governança e comunicação bem estabelecida entre as partes.

A cada nível, notamos que o grau de relacionamento e parceria entre as empresas aumenta. Enquanto no primeiro trabalhamos com uma relação mais transacional, o último traz uma colaboração e governança da cadeia produtiva muito mais sofisticada.

Programação por Folga Mínima Simples

Essa maneira de tratar os processos de terceiros é a mais simples e a ideal para casos em que não se tem visibilidade nem controle da capacidade do terceiro. Para executá-la, você precisa ter as informações de entrada para tal.

Elas podem ser um valor padronizado de prazo global ou variável por tipo de produto, fornecedor ou algum outro critério, assim como podem ser uma informação que pode vir já cadastrada na operação do roteiro de fabricação em um campo específico para tal utilidade.

O resultado é uma programação similar ao exemplo abaixo.

Por mais que não tenhamos visão da capacidade do terceiro nem vejamos especificamente a operação realizada externamente, é de vital importância para um bom nível de atendimento considerarmos esse tipo de regra para garantirmos o sincronismo entre as operações e atribuir previsões de produção factíveis.

Pontos positivos: simples e prático.
Pontos negativos: falta de visibilidade da capacidade do fornecedor. Mais exposto a riscos de atraso sem poder de ação. Nenhuma colaboração para melhor definição de sequência na programação do terceiro.

Programação por Capacidade Pré-Contratada

Esse tipo de programação irá alocar cada operação nos recursos terceiros ocupando uma capacidade pré-configurada. Normalmente utilizado no caso 2 visto anteriormente, como o refinamento da programação fica a cargo do parceiro, não se olhará para os diferentes recursos do fornecedor, apenas para o todo e a capacidade que é consumida por um volume demandado a cada dia ou semana.

Apesar de possuir lógicas simples no estilo “carga-máquina”, este modelo se enquadra bem na programação integrada com as demais operações por ficar sincronizada com tais, assim como permite estabelecer regras para balanceamento de carga entre os terceiros, restrições e prioridades de fornecimento (por exemplo, fornecedor X é o único homologado para realizar tal operação para tal tipo de produto, ou ele é preferencial, de forma que as ordens de produção serão direcionadas primeiramente a ele).

Nesse sentido, é possível definir qual o máximo de desbalanceamento permitido, assim como considerar aspectos de custo e lead time de fornecimento na alocação das demandas (por exemplo, dois fornecedores possuem as mesmas condições de atendimento, porém o custo e/ou lead time é um diferencial).

Legenda: um recurso terceiro com carregamento simples, enquanto os recursos internos possuem setups (barras pretas).

Pontos positivos: relativamente simples e com alguma visão de capacidade. Lógicas de balanceamento entre terceiros, enxergando restrições e prioridades por expertise ou custo são possíveis.
Pontos negativos: nenhuma consideração de setups que podem comprometer a capacidade do terceiro. Pouca colaboração para melhor definição de sequência na programação do terceiro.

Programação Completa de Terceiros

Esta contempla uma programação completa dos terceiros, como se fossem recursos internos. Nesse formato utilizamos um nível de granularidade dos recursos produtivos maior. Enquanto na anterior olhávamos o fornecedor como um recurso só, aqui podemos ter linhas, recursos ou células distintas.

Nesse caso, é possível realizar o sequenciamento da produção propriamente dito, ou seja, definir a sequência de operações que cada recurso do parceiro deve realizar, considerando restrições, regras de setup para minimizá-lo, entre outros fatores.

Este modelo de programação ainda pode trabalhar com regras de prioridade e restrição de terceiros, como no anterior, assim como limitar programações automáticas. Por último, as lógicas de Folga Mínima do primeiro modelo também podem ser aplicadas aqui também. Abaixo segue um exemplo.

Legenda: no exemplo, os recursos de terceiros são programados como um recurso interno. No caso, o terceiro está marcado como um recurso que pode receber programação automática. Se o “auto sequenciamento” não estivesse permitido, o usuário só conseguiria programar no terceiro manualmente, após sua análise e validação.

Pontos positivos: maiores ganhos de eficiência ao sequenciar, assim como melhor acuracidade dos planos e menor risco de atrasos por variáveis não previstas nos demais modelos. Maior agilidade da cadeia produtiva em casos de imprevistos de fornecimento ou mudanças de demanda emergenciais.
Pontos negativos: maior esforço de comunicação, levantamento de informações de apontamentos mais frequentes junto aos terceiros e uma governança mais bem estabelecida com os processos bem definidos e seus responsáveis.

O Transporte

O transporte entre as plantas faz parte dessa equação e pode ser tratado de diversas maneiras. Para simplificar, vamos apresentar duas principais formas.

A primeira é exatamente na forma da Folga Mínima, explicada no primeiro modelo. Considera-se um tempo de transporte padrão entre cada planta e adiciona-se o mesmo às demais regras já existentes, em qualquer um dos 3 modelos acima.

A segunda forma é considerarmos as janelas de transporte de cada carga, assim como a capacidade de transporte, se necessário. Esta é a escolha ideal para casos em que os agendamentos têm prazos muito apertados, os transportes entre plantas são pouco frequentes ou a limitação de carga dos veículos é crítica.

Nesse caso, utiliza-se uma operação fantasma adicional que está condicionada a um calendário com suas janelas de transporte e restrições de capacidade para cada carga. Esse tipo de operação só existe dentro do APS com o intuito de considerar as programações dos transportes e as janelas são cadastradas nos calendários do próprio APS.

Por exemplo, o recurso Transporte SP->RS possui duas janelas semanais, às terças e quintas, entre 17h e 18h. Logo se a operação anterior ao transporte terminar numa terça às 20h, ela deverá esperar a próxima janela na quinta para embarcar e esse tempo será considerado para a programação da operação no terceiro e demais posteriores também. Essa configuração também considera o uso das folgas mínimas da primeira forma apresentada para aplicar os tempos do transporte físico entre as plantas.

Esse modelo é o mais assertivo em termos de sincronismo, aderência e atendimento, porém ele também exige um grau de gestão e controle maior, fazendo com que seja natural começar pela primeira forma e, depois de se atingir um grau de maturidade na programação de produção e logística, evoluir para a segunda forma.