Grupo Lunelli inova e dá mais agilidade ao processo de PCP

A Empresa


O Grupo Lunelli realizou em parceria com a NEO Engenharia de Produção o projeto de Sequenciamento Avançado de Produção utilizando o software OPCENTER PREACTOR APS da SIEMENS. O grupo iniciou sua história em 1981 com a empresa Lunender cujo principal produto eram fraldas, atualmente possui 16 fábricas, 165.000 m² de área construída e conta com mais de 4600 colaboradores. Em 2011, foi criado oficialmente o Grupo Lunelli, um grupo focado em moda, consolidado como referência nacional no mercado têxtil e atendendo cerca de 16 mil clientes.

Unidade Vestuário, localizada em Guaramirim/SC.

O Desafio


Anteriormente ao projeto APS, o Grupo Lunelli sequenciava os seus recursos gargalos manualmente. Um analista desempenhava essa função a maior parte do seu tempo, atribuindo as prioridades de produção para as ordens. Antes disso, o analista devia realizar uma alocação de matéria-prima para verificar se todas as malhas estariam prontas para assim dar início a ordem de produção. Todo esse processo levava bastante tempo e deixava margem para erros humanos, sem contar que o analista deveria sempre estar visando um balanceamento entre os recursos produtivos.

Tendo em vista a dificuldade que se apresentava ao PPCP, o Grupo Lunelli buscou a parceria com a NEO Engenharia de Produção para implementar o Preactor AS (Advanced Scheduling). Os objetivos desde o início estavam bem claros para ambos parceiros:

  • Diminuir o esforço do PPCP
  • Diminuir os estoques entre processos (WIP) 
  • Diminuir os tempos de atravessamento (Lead Time)

A Solução


Durante o processo de especificação da solução, deu-se prioridade para implementar o Preactor nas duas maiores fábricas do grupo: Beneficiamento e Vestuário. Sendo assim, para cada modelagem foram definidas, juntamente com a equipe do Grupo Lunelli, as regras de negócio e os parâmetros necessários o sequenciamento.

Para a unidade de Vestuário, existia uma grande preocupação com o sincronismo entre as operações e o sequenciamento também deveria levar em consideração uma série de fatores para garantir o atendimento no prazo para o cliente final. Sendo assim, a alternativa encontrada foi um sequenciamento baseado em ponderação de parâmetros, o que dá uma grande autonomia ao usuário para gerar diversos cenários. Além disso, devido ao grande fluxo de chegada de matéria-prima, havia a necessidade de atualizações de estoques frequentemente. Por isso, foi adicionado uma versão de atualização automática em que importa esses dados, sequencia as novas ordens e devolve isso para o ERP sem nenhuma intervenção humana.

Já na unidade de Beneficiamento, a principal preocupação era com o processo de tinturaria que demandava muito esforço e critério na hora de sequenciar. Devido a altos setups em caso de uma lavação de máquina, manter uma sequencia de cores de tingimento que seja suave e que respeite o degradê faz com que a produtividade da fábrica aumente. O processo de tinturaria por característica é feito em bateladas, o que demandou que uma regra de geração de ordens de tingimento fosse desenhada pela equipe em conjunto com a NEO. Para essa regra de geração visou-se sempre preencher as maiores máquinas da fábrica primeiro, podendo agrupar diferentes sku’s, diferentes pedidos e ainda manter itens que não possam ser tingidos em partidas diferentes. Além disso, o projeto foi ampliado para a área de malharia. Nessa parte da solução foi desenvolvida uma regra de alocação de rolos de malha crua personalizada para a Lunelli visando uma otimização dos estoques e considerando até a localização das malhas para diminuir o tempo de picking. Após esse processo, implementou-se a geração de ordens e o sequenciamento da malharia, permitindo relacionar os setores de tinturaria e malharia para que o sequenciamento dos teares seja baseado nas prioridades de tingimento.

Unidade Beneficiamentos, localizada em Corupá/SC

O Resultado


A implantação do APS já gerou resultados excelentes para o grupo. As métricas de esforço de PPCP para a programação foram reduzidas drasticamente, por exemplo, na unidade de beneficiamento reduziu-se para 25% do tempo gasto anteriormente com a programação e o sequenciamento. Além disso, obteve-se uma diminuição do tempo de atravessamento, o lead time médio de uma ordem de produção do PCP até o corte era de 3 dias, hoje está em aproximadamente entre 6 e 12 horas. Essa agilidade permite que os estoques girem mais rápido o que faz com que o custo operacional da empresa fique menor.

“Somente movimentando um ponteiro, nós temos um novo sequenciamento com rapidez e sem grande esforço.”
Ricardo Lauri da Silva, Gerente de PCP Lunelli Vestuário

Outro grande ganho percebido pela equipe foi a visibilidade que a ferramenta entregou tanto para o programador quanto para a gerência. Através de relatórios, tem-se uma visão do momento atual da fábrica, o histórico de produção e qual a previsão pro futuro. Antigamente essas informações eram inexistentes. Toda essa visibilidade e acesso a informação, fez com que a fábrica pudesse compreender e executar o que de fato era melhor para empresa como um todo, respeitando a velha máxima “o ótimo local, pode não ser o ótimo global”.

Mesmo com esses benefícios citados, o Grupo Lunelli segue buscando novos desafios para melhorar a gestão de produção de sua fábrica e contando com o suporte da NEO para que o PPCP se torne cada vez mais digital, ágil e eficiente.

Arthur Pontalti
Engenheiro de Produção pela UFRGS e pelo Grenoble INP da França. Admirador das filosofias Lean e Teoria da Restrições, observa os conceitos tanto no dia-a-dia quanto desenvolvendo novas soluções. Já utilizou essa "sina" tanto em organizações públicas como também em startups. Curti um bom futebol e uma boa música, além de conhecer novos lugares ao redor do mundo e suas cervejas.
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