PLASC bate recorde de produtividade, reduz atrasos e tempo de programação

A EMPRESA

A Plasc, empresa do setor de embalagens plásticas, realizou em parceria com a NEO Engenharia de Produção o projeto de Sequenciamento Avançado da Produção utilizando o PREACTOR APS da SIEMENS. A Plasc iniciou suas atividades na linha de embalagens flexíveis em 1987 e desde sua fundação, a indústria encarou desafios em seu objetivo de oferecer soluções criativas no mercado de embalagens. Com mais de 30 anos de tradição, a Plasc segue em busca de melhorias contínuas, investindo na capacitação técnica e na automação de seus equipamentos, conquistando destaque no segmento com seus produtos. Atualmente, a Plasc conta com duas plantas no Sul do Brasil, com uma capacidade de produção de 600 toneladas por mês na planta de Biguaçu/SC, onde foi realizado o projeto. Com uma história consolidada e bem-sucedida, a Plasc continua crescendo, atendendo grandes marcas e conquistando o mercado de embalagens.

O DESAFIO

O ambiente de uma empresa de embalagens flexíveis é muito dinâmico. Sendo a produção exclusivamente voltada para atendimento de ordens, exige-se uma capacidade de resposta rápida da produção às demandas que entram diariamente e visibilidade da produção pelo PCP de forma a gerar prazos satisfatórios ao comercial. Além disso, os processos produtivos de extrusão e, principalmente, impressão têm desafios substanciais na redução de setups. No caso da impressão esta situação é tão crítica que, para uma determinada ordem, o tempo de setup pode chegar a superar a marca 15 vezes o tempo de processo, dependendo do tamanho do lote de produção. Anteriormente ao projeto, a Plasc já possuía um sistema de sequenciamento nativo ao ERP da empresa. Entretanto, o sistema era insuficiente para atender as restrições de ferramental, calcular tempos de setup e principalmente gerar a devida sincronização das operações. Adicionalmente, apenas o sequenciamento da extrusão e da impressão era realizado nesse sistema, o que dificultava oferecer datas de entrega satisfatórias ao comercial e, consequentemente, aos clientes, pois não fornecia a visão da etapa de acabamento. Planilhas eletrônicas eram utilizadas constantemente como apoio ao sequenciamento e o processo de programação como um todo despendia-se muito tempo.

Em face de um ambiente tão desafiador, a Plasc formou uma parceria com a NEO Engenharia de Produção para implementar o sistema Preactor. A NEO é uma consultoria especializada em tecnologia para gestão da produção e iniciou este projeto com três objetivos principais de:

  1. Reduzir o tempo de sequenciamento;
  2. Aumentar a produtividade;
  3. Fornecer visibilidade de seu processo produtivo objetivando reduzir atrasos.
  4. Apresentar a previsão de entrega de produtos acabados ao setor comercial.

SOLUÇÃO

A solução foi concebida ao longo do projeto conduzido por ambas partes e compreendeu todos os setores da empresa: extrusão, impressão, rebobinadeira, laminação, corte-solda e aplicação de válvula e industrial. Buscou-se atributos para direcionar a programação que fossem responsáveis por impactar o setup dos processos em todos os setores de forma a se replicar o processo produtivo da forma mais fiel possível. Dentro da solução, utilizando-se o padrão do Preactor, foi possível respeitar restrições específicas do setor de embalagens plásticas, como: o tempo de cura necessário em alguns setores; quantidades de transferência parcial entre as ordens; matérias-primas; ferramentais, como camisas e clichê.

Além disso, a NEO realizou diversos relatórios customizados e regras personalizadas, adaptadas à realidade do cliente, para aprimorar o sequenciamento da impressão e extrusão através de agrupamentos e priorizações de ordens.

Nesta mesma solução, a NEO trouxe funções que deram grande flexibilidade ao usuário, permitindo que em determinados setores, que controlavam suas máquinas e geravam as ordens de uma forma agrupada, conseguissem desmembrá-las dentro do Preactor de uma forma bem detalhada, replicando com grande assertividade o que ocorre na produção.

Diversas funcionalidades e processos trazidos pela solução foram crucias para gerar os benefícios do projeto. Alguns dos principais são os seguintes:

  • Comparativos de cenários: simulação de diversos cenários com regras e contextos diferentes para a tomada de decisão;
  • Previsão dos gargalos e rupturas de processos: visiblidade para enxergar recursos sobrecarregados no horizonte futuro;
  • Ociosidade de máquinas: a partir da programação, verificar que recursos e centros estão e estarão ociosos;
  • Visão de atrasos: a partir dos cenários do Preactor, identificar que pedidos irão atrasar com antecedência e tomar ação a respeito;
  • Impacto de reprogramações nas datas de entrega: sempre que ocorre uma reprogramação devido ao fator interno (quebra de máquina, p.ex.) ou externo (repriorização por parte dos clientes, p.ex.), é possível enxergar os impactos na programação futuro e buscar soluções.

RESULTADOS

O resultado mais significativo foi o aumento do controle e visibilidade do PPCP no sequenciamento, através da inclusão de todos os processos produtivos da empresa na solução. Em função desse aumento de visibilidade, conseguiu-se analisar mais facilmente os gargalos dinâmicos. Um destaque deste projeto foi a melhora de performance, mesmo com ganhos de controle e visibilidade, houve diminuição do tempo de sequenciamento e ressequenciamento.

Um dos primeiros impactos percebidos pela Plasc foi a melhora na assertividade ao fornecer prazos de entrega ao cliente, bem como em cumprir estes prazos. Para finalizar, a Plasc conseguiu melhorar a sua performance através de ganhos como reduções de tempos de setup, e chegou a bater o seu recorde de produtividade logo nos primeiros meses de utilização do Preactor. Seguem os números impressionantes obtidos:

  • Redução do número e tempo de set up em 20%;
  • Redução de 50% no tempo de programação da planta;
  • Redução de 30% nos atrasos na entrega dos pedidos;
  • Redução superior a 50% no tempo de promessa de data de entrega para o setor comercial.

Agora, os planos futuros estão orientados para aproximar ainda mais a área comercial, que poderá receber relatórios com visões de disponibilidade de capacidade em centros responsáveis por determinados tipos de produtos e orientar ações comerciais em função de uma ociosidade ou sobrecarga. Também serão aprofundadas integrações com o ERP e aprimoramento de regras setups para reduzi-los ainda mais e aumentar o controle das matérias-primas, da mesma maneira que as comparações de cenários devem gerar cada vez mais informações para a tomada de decisão.

Com isso, a PLASC se posiciona cada vez mais próxima à realidade da Indústria 4.0, com produtividade, visibilidade e conectividade para responder rapidamente às demandas do mercado de maneira eficiente e assertiva.

Pedro Bitencourt
Engenheiro de Produção formado pela UFRGS e Engenheiro Industrial formado pela INP-G (França), é um especialista em soluções tecnológicas APS. Pelo seu gosto pela lógica e certa facilidade de lidar com pessoas, interessou-se por consultoria desde a faculdade, tendo sido consultor em projetos nas áreas de supply chain e operações, em empresas de diferentes portes. Curioso em saber como grandes companhias funcionam internamente, trabalhou inclusive em empresas Fortune 500. As características que o levaram a ser consultor, também são as que o levaram a gostar de poker, xadrez e estar acompanhado de, apesar de raras, boas e instigantes pessoas. #pizza #churrasco #guitarra #pinkfloyd
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